Zeugen ohne Zweifel: tecnotron sorgt für sicher geschützte Daten beim Flugunfall

Es war kurz vor Mitternacht, am 1. Juli 2002, als das Unglück geschah, unweit des Ortes, an dem der EMS-Dienstleister tecnotron seinen Firmensitz hat. 52 Kilometer entfernt, auf der anderen, westlichen Seite des Bodensees, kollidierten hoch in den Wolken bei Überlingen auf tragische Weise ein russisches Passagierflugzeug der Bashkirian Airlines und eine Frachtmaschine des Kurierdienstes DHL. Unter den 71 Opfern befanden sich dennoch zwei über alle Zweifel erhabene Zeugen, die exakt Auskunft über den Todesflug gaben: die Datenboxen beider Maschinen. Dass derart zur Aufklärung wichtige Dokumentationen erhalten bleiben, dafür sorgt auch die Arbeit der tecnotron elektronik aus Weißensberg – mit dem Mantel der Sicherheit für Datenboxen, dem fachgerechten Vergießen hochsensibler Hightech-Elektronik.

Der Freifahrtschein für Crash Box-Elektronik: lunckerfreier Verguss der Schutzmantelmasse

Klein, nahezu unscheinbar, aber gefährlich bis lebensgefährlich können sie wirken – die Lufteinschlüsse in hermetisch vergossener Luftfahrtelektronik, wie die in einer Crash Box zur Datensicherung. Gäbe atmosphärischen Einschlüsse in der Vergussmasse, wäre über kurz oder lang die Katastrophe vorprogrammiert. „Man muss wissen, wie hohe physikalische Kräfte im Luftraum mit Temperaturen von minus 40 bis plus 80 Grad Celsius und Luftdruckveränderungen bis auf 10 Millibar, hin zum Vakuum, bis auf kleinste Details eines Flugzeugs einwirken“, sagt Alex Weyerich, geschäftsführender Gesellschafter der tecnotron. „Bei unfachmännischem Design“, äußert sich Weyerich weiter, „bestünde bei derart materialbelastender Dekompression und erhöhtem mechanischem Dauerstress extreme Explosionsgefahr: Einen Freifahrtschein für Crash Box-Elektronik gibt es nur bei absolut sicherem, lunckerfreien Verguss.“

Weyerich weiß wovon er spricht; die Aufgabe, die tecnotron für einen großen deutschen Flugzeugbauer mit dem sicheren Vergießen von Bauteilen und Leiterplatten übernommen hat, ist kein Kinderspiel: „Man hat bei diesem Prozess nur eine Chance, es richtig zu machen. Einmal vergossen, sind die Baugruppen für immer versiegelt, unzugänglich für jegliche Art von Reparatur.“ Höchste Präzision ist daher gefragt, das Vergießen fachgerecht auszuführen, mit eigens dafür geschultem Personal und speziell gefertigtem Vergusswerkzeug. Eigens für diese Sicherheitsklasse zugelassene Vergussmasse wird zunächst in Labortests so aufbereitet, dass das Ergebnis für die Serienverarbeitung abgesichert reproduzierbar ist.

Erfolgreiche Projektarbeit verlangt Verständnis über den Tellerrand hinaus – zwischen Elektronik und Mechanik

Der Berechnung chemischer Reaktionen beim Verarbeitungsprozess kommt eine hohe Bedeutung zu. So muss die gefundene Vergussmixtur kompatibel zu anderen Materialien, wie beispielsweise denen von Bauteilen und Kunststoffen der Leiterplatten sein. Zum anderen darf die Aushärtung nicht über den Fertigungsprozess hinausgehen oder auf andere Materialien übergreifen, um mögliche schadhafte Auswirkungen auf die vergossene Elektronik auszuschließen.

„Hier, an der fachlichen Naht von Elektronikentwicklung und mechanischer Vergussentwicklung sorgen wir für eine genügend große Schnittmenge an Wissen beider Abteilungen unseres Hauses“, meint Martin Vesely, Entwicklungsleiter bei der tecnotron „die geforderte kompakte Bauweise der Elektronik und das Wissen um die Notwendigkeit, einen ausreichenden Schutzmantel vergießen zu müssen, verlangen sensibles Know-how bei der gemeinsamen Projektarbeit.“

Der gebürtige Österreicher und Ingenieur der Elektronik sieht in dieser Arbeit mehr als das reine Absichern von Daten, die Auskunft über ein tragisches Ereignis geben: „Die exakte Datenanalyse aus einer so gesicherten Box trägt nicht selten dazu bei, Fehler im Flugbetrieb oder in der Technik zu entdecken, die künftig vermieden werden können und die Flugsicherheit weiter verbessern.“

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